1月4日凌晨3點，中國鋁業山西分公司第二氧化鋁廠五系列管道化溶出機組按計劃檢修消缺結束，這是自2014年11月18日凌晨2點30分機組運行以來，持續運行周期最長的一次，長達46天，為原設計周期的2倍，創造了挖潛增效項目投產以來運行周期的最長紀錄，在國內同行業居于領先。
據該廠廠長樊英峰介紹說，管道化溶出在拜耳法氧化鋁生產工藝中屬于行業先進技術，然而，在其運行過程中也暴露出諸多問題，如管道結疤快、溫度衰減明顯等原因導致的運行周期縮短現象。為了使這項先進技術充分發揮優勢，該廠全方位系統思考，抓重點環節進行改善，通過實施三項重點技術改進，很多關鍵環節都取得了突破。
自2014年5月份模范單位創建以來，該廠堅持以穩產保高產的生產組織方式，在主體設備運轉率上下功夫，在流程優化上搞創新，在提產降耗上做文章，以“降低制造成本”運營轉型項目為牽引，查找管理短板，破除系統瓶頸，全面降本增效。對五系列管道化溶出而言，低能耗是它的一個優勢，但自身設計運轉周期短，一直是整個生產系統的一個瓶頸環節。解決五系列運轉周期短的問題，既可以大大提高溶出機組的運轉率，又可以提高高壓溶出總進料量。針對高壓溶出五系列運轉率低，優勢發揮不明顯的狀況，該廠專業技術人員運用運營轉型的方法及工具，對溶出五系列問題進行梳理，實施了保溫壓煮器增加工藝流程、增加新蒸汽套管、對預熱段進行乏汽改造等改善舉措，減緩了溫度衰減。
面對五系列套管法蘭墊子容易泄漏、套管內結疤清理難等困難，該廠從設備管理入手，重點加強過程控制，強化設備運行管理，完善設備點巡檢制度，在加強員工責任心上下功夫，從線外設備的清理、檢修，到運行設備的點檢、維護，推行專人負責制，全程監控，既降低了設備故障率，提高了設備的整體運行效率，又保證了線外設備真正做到備用，確保每臺設備都能正常、穩定地完成運轉“接力跑”。
自實施一系列改造和優化措施以來，五系列作業周期由設計的23天逐步延長到30天，該廠繼續發力，持續改進，2014年10月份，針對高壓冷凝水罐實施改造后，機組的運行周期延長至37天。12月份機組進一步完善后，運行周期延長至46天，運轉周期達到原設計周期2倍，在同行業處于領先地位。
通過針對溶出三個系列的系統化改造和優化，2014年該廠高壓溶出進料量較上年每小時提高了56立方米，其中五系列運轉率同比提高2.13個百分點，取得了較為理想的經濟效益。